アメリカのロケットラボは、世界最大の炭素繊維複合材「ニュートロン」ロケットを開発している。
American Rocket Lab の Neutron 中揚力ロケットは、宇宙旅行において革新的な進歩を遂げ、これまでに製造された複合ロケットとしては最大のものとなりました。当初、何百もの層と数千平方フィートのカーボンファイバーが手作業で金型に置かれ、大規模なチームがこの作業を完了するまでに数週間を費やしました。
現在、39- フィートの高さのカーボン複合材 3D プリンタは、Rocket Lab の新しい自動繊維配置 (AFP) マシンのおかげで、毎分 328 フィートの炭素繊維を敷設することができ、この作業を 1 日で完了できます。
これは、高さ39-フィート（12-メートル）、75-トンの自律型 3D プリンターで、毎分 328 フィート（100 メートル）の速度でカーボンファイバー層を印刷できると考えることができます。 。パーツを「印刷」しません。代わりに、カーボンファイバーのシートを層ごとに異なる方向に配置して、各構造の強度と剛性を高めます。 AFP は最大 98 フィート (30 メートル) の横移動能力を備えており、91- フィート (28- メートル) の長さのステージやフェアリングなどの最大のコンポーネントを設置することができます。ニュートロンロケット。
AFPはまた、直径22.9フィート（7メートル）の第1段と直径16.4フィート（5メートル）の第2段の燃料タンクを積層する責任も負っている。
コンポーネントの処理中に、内蔵の完全自動検査システムがカーボン複合構造の欠陥や欠陥をスキャンし、次の層に進む前に一時停止し、問題がある場合はオペレーターに警告します。
スペースXのスターシップは主にステンレス鋼（サイバートラックで使用されている「防弾」素材と同様の300シリーズ「HFS」）で作られているが、ボーイングのスターライナーは主にアルミニウム合金を使用している。当初、SpaceX はスターシップに CF 複合材の使用を検討していましたが、最終的には費用対効果、耐温度性、耐久性の観点からステンレス鋼を選択しました。
Rocket Lab は、AFP の使用により、世界最大の再利用可能な複合ロケットの建設コストが削減されると同時に、生産の速度と容易さが向上し、最終的には 150,{1}} 人時間を超える節約ができると期待しています。
Rocket Lab のウェブサイトによると、同社の目標は 2025 年に最初の Neutron ロケットを打ち上げることです。
